会计烧结机星轮装置单齿板加工

：了烧结机星轮装置单齿板的加工工艺流程。对单齿板加工策略会计专业论文改善，转变思维模式，在不断提高工艺中降低生产成本。
会计论文范文词：单齿板；工艺改善；降低成本
中图分类号：TF3文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2012）02-0-01
烧结机星轮装置单齿板是烧结机传动装置生产周期最长的会计论文范文零件，一台150m2烧结机有1套头部星轮装置和1套尾部星轮装置，共有76块单齿板，材质ZG50Mn，硬度228-269HB，外齿形表面淬火50-55HRC，数控铣床加工1块单齿板用时16小时，一台数控铣床加工76块单齿板每天按两个生产班制，两个半月，一台数控铣床一年也只能完成5台烧结机单齿板的生产量，仅在数控铣床的加工费用就高。所以提高数控铣床的加工效率，缩短单齿板铣削时间是降低加工成本，提高单齿板产量的工艺难题。

单齿板外形图
单齿板加工工艺长期铸造→热处理→车→钻铣齿板固定孔→数控铣齿板→钳工钻安装孔→齿形表面淬火，为了提高单齿板铣削效率，减少铣削时间，要对单齿板加工工艺增加刨外形加工工序，钻铣齿板固定孔改为钻定位夹紧孔，设计制造钻定位夹紧孔模具、刨床用夹具和刨齿板外形样板，铣床用工装，地缓解数控铣床的生产压力，把铣齿板时间降到10小时，是原来加工时间的5/8, 刀片消耗节省了50%，铣1块单齿板由原来的140元降到70元。一台烧结机76块单齿板，仅刀片一项就为公司节约5320元。对工艺改善和使用单齿板加工工装，提高了生产效率，减少了刀片消耗。调整后加工工艺是铸造→热处理→车→钻定位夹紧孔→刨齿板外形→数控铣齿板→钳工钻安装孔→齿形表面淬火，经过加工工艺的改善，提高了单齿板铣削效率，减少铣削时间，降低加工成本。对单齿板加工工艺的要点了总结。

一、定位夹紧孔的确定

单齿板定位夹紧孔要保证刨床在加工时做定位和夹紧使用，刨床加工的性质，只能在工件平面上往复运动，要保证单齿板转动来确保单齿板外形在刨床加工范围内，同时从减少作业强度，减少工件换面时间的情况下，让工件在刨床夹具上以1个定位孔作基准，转动工件，保证单齿板四个面全部在可刨削范围内。数控铣床在加工时也使用单齿板定位夹紧孔定位和压紧工件，保证单齿板外形的加工。，单齿板定位夹紧孔位置和尺寸的确定是非常的，单齿板图纸尺寸，将定位夹紧孔确定两个φ40mm孔，孔距定位150mm，单齿板中心位置的孔确定为基准孔，至此单齿板加工用的定位夹紧孔确定了下来。

二、钻单齿板定位夹紧孔

单齿板毛坯为铸钢件，钻定位夹紧孔合理分配齿板外形的加工余量非常，设计钻孔模具时，钻模板线切割以齿板零件图外形尺寸加工制作，这样在生产作业时很分配加工余量，为后续的刨床、数控铣床加工打好了。

三、刨齿形

单齿板两个φ40mm定位夹紧孔完成后转到刨床加工，刨床加工粗加工，可地将铸造毛坯表面的硬点去除，给数控铣留下的加工余量更均匀。设计刨床夹具以单齿板基准孔能在刨床夹具上旋转，然后用心轴单齿板另孔将其固定，就能将单齿板四个方向的加工面刨完，基于上述原则设计刨齿板夹具。刨齿形线切割以齿板零件图外形尺寸加工样板，将加工好的样板和3块齿板一起装在刨齿板夹具上，给数控铣留余量1～2mm，用时6个小时，很好地保证了单齿板的加工进度，为数控铣床提高产量打下了好。

四、数控铣齿板

数控铣床单齿板铣齿板工装，保证工件的定位夹紧可靠，做到通用化和标准化，使工装加工范围的适应性更强。对刀要严格加工单齿板齿形的要求校正，对单齿板不加工程序运行，检查单齿板齿形他部位能否加工到。对单齿板ZG50Mn的加工，仍然要求在操作时粗铣、精铣分开，数控铣床使用的刀片较贵，磨损过的刀片用于粗加工，新刀片用来精铣，节省刀片使用量还能提高单齿板的表面粗糙度，达到了单齿板的加工精度要求。

五、钳工钻安装孔

单齿板是安装在星轮上，拨动台车烧结作业，单齿板是烧结机设备很的易损件，做到方便维修和更换是很的。以前钻单齿板安装孔划线加工，受钳工个人技术影响，划线钻孔位置精度保证，单齿板与星轮上安装孔是配钻的，互换性差，造成更换单齿板非常麻烦。为了避开人为因素影响，要求在钻安装孔时必须使用钻模，保证零件钻孔合格，才能在装配时互换。

六、齿形表面淬火

单齿板在长时间使用中磨损，减少使用寿命，因此对单齿板齿形表面淬火是很会计论文范文的，在高频淬火机上对单齿板齿形表面淬火，以设计对单齿板表面硬度的要求。
七、结语
烧结机星轮装置单齿板加工工艺改善，合理设计使用工装，精心组织生产，从而在保证产品加工质量下，降低生产成本，提高生产效率。还要加大组织技术交流，开阔视野，创新思维，提高产品设计和工艺，提升企业竞争能力。